Golden Run
Uno de nuestros clientes de la industria del Vidrio nos pidió participar en un proyecto para sus plantas en México, en los Estados Unidos de América y en Europa.
En este proyecto de información de proceso en Tiempo Real, se utilizó la tecnología del PI System como infraestructura de datos, utilizando herramientas como PI-Event Frames y PI-Data Link entre otras.
Monitoreo de Celdas Robóticas
Participamos en un proyecto para la industria del Vidrio con uno de nuestros clientes en sus plantas en México, en los Estados Unidos de América y en Europa. En este proyecto de información de proceso en Tiempo Real, se utilizó el PI System como Infraestructura de Datos y herramienta de Visualización. El objetivo fue el cálculo de indicadores de producción evaluados contra la programación en su sistema SAP de manera que se pudieran mostrar: Eficiencias Eficiencias de Operación Metas de Producción Piezas Producidas Piezas Rechazadas Tiempo Muerto Todo esto en Tiempo Real y de manera automática, sin necesidad del interacción del operador o supervisores. La información se puede analizar por turno, día o mes de trabajo. ¿Te gustaría que te ayudáramos con tu proyecto? Contáctanos para coordinar una reunión
Industria 4.0 en Alimentos
Colaboramos con un cliente de la Industria de Alimentos para la implementacion de proyecto de Industria 4.0.
El proyecto se implemento utilizando la tecnología del PI System en los procesos productivos de las plantas para la recolección de diferentes fuentes de datos en Tiempo Real, donde se encuentra la información como PLCs, Bases de Datos Relacionales, etc. Logrando así, procesar esta información para el cálculo y desplegado de Indicadores de Proceso y notificaciones en tiempo real, tanto en el piso de operación como por medio de correos electrónicos, además de la generación de reportes de producción.
Telemetría Celular para Estaciones de Medición
Se participó en un proyecto de Telemetría Celular para concentrar en un servidor central los datos de operación de estaciones de medición de gases industriales ubicadas en distintas partes del país. Este proyecto involucró desarrollo de hardware y firmware para los equipos de telemetría, así como el desarrollo de una pieza de software instalada en el servidor central para el proceso de la información. El equipo de telemetría adquiere los datos de los instrumentos de medición de flujo del cliente mediante protocolos seriales de comunicación MODBUS RTU y Allen Bradley DF1. Los datos son almacenados localmente en una unidad de memoria microSD con propósito de respaldo y auditoría. Cada hora el sistema utiliza un enlace celular GPRS/GSM para enviar esta información por medio de un archivo, en formato CSV (Comma Separated Variable), hacia un servidor central de datos FTP. Una vez recibida la información, una aplicación se encarga de procesarla y validarla mediante algoritmos de verificación de datos CRC (Cyclic Redundancy Check) para después dejarla disponible para ser integrada al sistema de historización de datos del cliente. El sistema permite el envío de alertas de operación por medio de mensajes SMS y/o Email a los teléfonos y direcciones de correo previamente definidas.
Hornos Rotativos, Filtros, Refino, Molinos
SIOS ha proveido soluciones en Sistemas de Control para la industria de Reciclado de Baterías de base Plomo-Ácido por más de 20 años y en más de 50 Proyectos. Suministramos Sistemas de Control Integrados para las siguientes Áreas de Proceso: Dando Servicio a Clientes en los siguientes países: A continuación, se presentan los equipos necesarios a utilizar dentro de esta industria: TRITURADOR DE BATERÍAS La etapa de Trituración de Baterías, en la industria de procesamiento de plomo, busca separar y recuperar los diferentes compuestos de las baterías de desecho (óxido de plomo, sulfatos, plástico, etc.) para después ser reutilizados en etapas posteriores. Nuestro sistema para Trituración de Baterías controla la operación del molino principal, la alimentación de baterías y las diferentes bombas y motores del sistema. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES HORNO ROTATIVO Nuestro sistema de control para hornos rotativos de plomo permite operar de manera segura y eficiente el proceso de fundición. El sistema controla tanto la velocidad y sentido del giro del horno, como la intensidad y tipo de flama del quemador. Estos hornos son alimentados con óxido de plomo y plomo metálico recuperado de baterías automotrices e industriales del tipo plomo-ácido. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES TREN DE VÁLVULAS Y QUEMADOR SIOS provee Sistemas de Combustión para Hornos Rotatorios teniendo como componentes centrales un Tren de Válvulas y Quemador. Nuestros sistemas se dimensionan para entregar la cantidad requerida de BTU’s en diferentes momentos del proceso. El combustible principal más comúnmente utilizado es el Gas Natural pero dependiendo del cliente y su proceso se han utilizado otros combustibles como el Aceite. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Los sistemas de combustión utilizan componentes con tecnología de última generación para proporcionarle años de operación sin problemas y los siguientes beneficios: COLECTOR DE POLVOS El sistema de control para el Colector de Polvo regula la extracción de los gases generados en el Horno de Fundición de plomo haciéndolos pasar a través un sistema de filtrado. Además, se automatiza la limpieza de los módulos que componen el sistema de filtro y se regula la temperatura. Las emisiones generadas son monitoreadas para cumplir con las normativas vigentes. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES TABLERO DE REFINO El proceso de refinación del plomo comienza ingresando a los crisoles de refino el plomo líquido recuperado en la fundición. Ahí permanecerá hasta lograr las aleaciones requeridas por el cliente, y finalmente se bombea hacia la lingotera hasta que se solidifique. Nuestro sistema de control para Crisoles de Refino cuenta con las siguientes características que facilitan este proceso. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES VENTAJAS PRINCIPALES MAXIMIZA LA EFICIENCIA ARRANQUE SUAVE DEL MOTOR DEL TRITURADOR PROTECCIÓN SOBRE ALIMENTACIÓN DE BATERIAS MINIMIZA TIEMPOS MUERTOS RÁPIDA PUESTA EN MARCHA SEGURIDAD ARQUITECTURA DISTRIBUIDA
Inyección de N2 en Pozos Petroleros
Cuando los pozos petroleros bajan su producción, una de las técnicas que se utiliza para la reactivación del pozo, es mediante la inyección de Nitrógeno o Aire a alta presión, estimulando así la salida del petróleo crudo del pozo.
SIOS participó en este proyecto desarrollando una herramienta de hardware y software diseñada para cubrir las necesidades de monitoreo, reporte y facturación de las operaciones de estaciones de inyección de nitrógeno en pozos petroleros.
Parámetros de Operación y Alarmas en Piso
Desde hace ya varios años, estamos colaborando con uno de nuestros clientes de la Industria de Alimentos, para la implementación de Sistemas de Información en Tiempo Real. El primer proyecto realizado en el 2017 fue en una de sus plantas ubicada en la ciudad de Los Ángeles, CA.
BWS
El equipo BWS está diseñado para recolectar datos específicos de cada una de las líneas de la máquina boleadora de masa en la industria de alimentos.
El sistema está diseñado para controlar una secuencia de pesaje, dirigiendo al operador mediante luces y alarma audible cuándo debe de empezar una secuencia de pesaje y de cuál hilera debe de poner la bola sobre la báscula.
El equipo se comunica con el sistema de información de la planta para tener la información del producto que está corriendo en la máquina, y de esta forma, el equipo BWS tiene la información del peso objetivo y los límites alto y bajo. Así, en tiempo real se le indica al operador cuando el peso de una de las bolas se encuentra fuera de los límites de operación establecidos.
Cada vez que un peso es registrado en el equipo BWS, es enviado al sistema de información de la planta para que se registre el peso, fecha y hora, máquina e hilera de donde proviene. De esta forma se pueden detectar en tiempo real tendencias de proceso y también cuando una máquina boleadora requiere una revisión mecánica debido a diferencias relevantes de peso entre sus diferentes hileras.
STI
Este sistema fue desarrollado con el objetivo de poder ajustar en forma automática los parámetros de operación de la máquina donde se producen, dependiendo del tamaño de los productos. También se pueden detectar problemas que indican un desajuste mecánico.
El sistema está basado en un desarrollo propietario que analiza las imágenes capturadas por una camara industrial. El software analiza los resultados y genera cálculos utilizando algoritmos inteligentes para detectar tendencias y generar un resultado único, el cuál es retroalimentado al PLC de la máquina como la variable de control de proceso utilizando el protocolo Ethernet/IP.
DGA
El tablero DGA, es un sistema de control que se integra a las Pipas que suministran Gases del Aire (Oxígeno o Nitrógeno). Estos sistemas tienen la necesidad de conectarse en diferentes instalaciones, donde el voltaje de alimentación puede ser de 22oVAC o 440 VAC nominales. El sistema de control detecta y ajusta de forma automaática las conexiones interna del motor de acuerdo al nivel de voltaje en cada instalación, además revisa la temperatura de la bomba criogénica así como también la secuencia de giro.