Hornos Rotativos, Filtros, Refino, Molinos
SIOS ha proveido soluciones en Sistemas de Control para la industria de Reciclado de Baterías de base Plomo-Ácido por más de 20 años y en más de 50 Proyectos. Suministramos Sistemas de Control Integrados para las siguientes Áreas de Proceso: Dando Servicio a Clientes en los siguientes países: A continuación, se presentan los equipos necesarios a utilizar dentro de esta industria: TRITURADOR DE BATERÍAS La etapa de Trituración de Baterías, en la industria de procesamiento de plomo, busca separar y recuperar los diferentes compuestos de las baterías de desecho (óxido de plomo, sulfatos, plástico, etc.) para después ser reutilizados en etapas posteriores. Nuestro sistema para Trituración de Baterías controla la operación del molino principal, la alimentación de baterías y las diferentes bombas y motores del sistema. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES HORNO ROTATIVO Nuestro sistema de control para hornos rotativos de plomo permite operar de manera segura y eficiente el proceso de fundición. El sistema controla tanto la velocidad y sentido del giro del horno, como la intensidad y tipo de flama del quemador. Estos hornos son alimentados con óxido de plomo y plomo metálico recuperado de baterías automotrices e industriales del tipo plomo-ácido. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES TREN DE VÁLVULAS Y QUEMADOR SIOS provee Sistemas de Combustión para Hornos Rotatorios teniendo como componentes centrales un Tren de Válvulas y Quemador. Nuestros sistemas se dimensionan para entregar la cantidad requerida de BTU’s en diferentes momentos del proceso. El combustible principal más comúnmente utilizado es el Gas Natural pero dependiendo del cliente y su proceso se han utilizado otros combustibles como el Aceite. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Los sistemas de combustión utilizan componentes con tecnología de última generación para proporcionarle años de operación sin problemas y los siguientes beneficios: COLECTOR DE POLVOS El sistema de control para el Colector de Polvo regula la extracción de los gases generados en el Horno de Fundición de plomo haciéndolos pasar a través un sistema de filtrado. Además, se automatiza la limpieza de los módulos que componen el sistema de filtro y se regula la temperatura. Las emisiones generadas son monitoreadas para cumplir con las normativas vigentes. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES TABLERO DE REFINO El proceso de refinación del plomo comienza ingresando a los crisoles de refino el plomo líquido recuperado en la fundición. Ahí permanecerá hasta lograr las aleaciones requeridas por el cliente, y finalmente se bombea hacia la lingotera hasta que se solidifique. Nuestro sistema de control para Crisoles de Refino cuenta con las siguientes características que facilitan este proceso. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES VENTAJAS PRINCIPALES MAXIMIZA LA EFICIENCIA ARRANQUE SUAVE DEL MOTOR DEL TRITURADOR PROTECCIÓN SOBRE ALIMENTACIÓN DE BATERIAS MINIMIZA TIEMPOS MUERTOS RÁPIDA PUESTA EN MARCHA SEGURIDAD ARQUITECTURA DISTRIBUIDA
SCADA – Reportes en línea
Realizamos un proyecto con uno de nuestros clientes en la Industria del Reciclaje de Baterías con el objetivo de integrar todas las variables de las diferentes fuentes de datos con las que se contó mediante la implementación del software Edge Scada de AVEVA, logrando realizar el Monitoreo de Procesos en Tiempo Real y generando Reportes de Producción. El sistema se conectó a las redes de Control de Proceso para leer e historizar continuamente el comportamiento de las variables del proyecto. La información recabada se procesó por el sistema para poder generar pantallas de visualización, reportes y notificaciones en Tiempo Real, las cuales se visualizaban en pantallas en un ambiente WEB dentro de la red del cliente, además, las alarmas se configuraron para notificar por e-mail cuando las condiciones de operación sean anormales, logrando detectar de forma anticipada situaciones probables de falla de los equipos. También se desarrollaron reportes web con los que se podrán analizar consumos totales diarios y por colada. VENTAJAS AL IMPLEMENTAR EL SISTEMA SCADA: Monitoreo de Proceso en Tiempo Real: Vista General para Hornos, Emisiones de Chimeneas de Colectores de Polvos y Tendencias de Flujos Reportes Web de: Producción y Consumos diarios por horno, Reporte de Producción por Colada de Horno y Reporte de Emisiones Notificaciones por medio de Correos electrónicos por: Desviación de indicadores clave y por Alarmas graves
Medición de Temperatura de Coraza
El principio de operación del sistema del Scanner IS3, está basado en el uso de la tecnología de medición infrarroja de temperatura aplicada a los hornos rotativos utilizados en la industria del reciclaje y transformación del plomo. El sensor mide las señales de radiación infrarroja a partir de las cuales se calculan las temperaturas en la superficie del horno. Las mediciones de temperatura son colectadas digitalmente por la unidad central de procesamiento y son acondicionadas y graficadas en forma del perfil de temperatura a lo largo del horno ó como una imagen termográfica completa de la superficie del horno en el monitor de la PC. Utilizando las mediciones de temperatura en la coraza del horno, las características de conductividad térmica de los recubrimientos refractarios y calculando las pérdidas de calor por radiación y convección, el sistema estima el espesor del refractario y grafica estos datos en forma de un histograma de distribución de espesores. Con esta información, el personal de operaciones puede estimar el tiempo de vida remanente, optimizando con esto la operación del horno. El sistema permite configurar hasta 4 zonas de alarma, las cuales pueden ser definidas a en cualquier punto a lo largo del horno y activan una señal de salida digital cuando la temperatura sobrepase un umbral predefinido, indicándole al controlador de proceso que anuncie una alarma o bien que tome una acción de control predeterminada. CARACTERISTICAS PRINCIPALES Supervisión en línea de la temperatura de la coraza del horno rotatorio Evitar los riesgos de daño mecánico debido a la formación de puntos calientes en la coraza del horno Detección temprana de caída de ladrillo refractario Estimación del espesor del recubrimiento refractario Evaluación de la distribución y perfil térmico en el horno
Detección de Poros en Cajas de Baterías Automotrices
Después del proceso de inyección, la Máquina para Prueba Dieléctrica nos ayudará a la detección de poros en el fondo de las cajas de las baterías automotrices, gracias al uso de la prueba tipo HI-POT Modelo 19057-20, 20 KV. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES: Detección de Fallas en el proceso de Inyección Enfoque en los puntos de inyección Instalación a un lado de la máquina inyectora Las cajas son probadas inmediatamente después de ser inyectadas Prueba Dieléctrica segura para el operador Tiempo de ciclo menor a 30 segundos (2 por minuto) Las cajas aprobadas son marcadas con un punto de pintura Las cajas NO aprobadas son perforadas y rechazadas Reporte estadístico en la pantalla, por turno o global CARACTERÍSTICAS DEL INSTRUMENTO HI-POT MODELO 19057-20, 20 KV: Prueba Hi-Pot DC-WV Prueba IR (Insulation Resistance) Nivel Máximo KV DC: 20 KV Certificaciones: CE Mark Protección a Humanos GFI
Verificación de Filtros de Tapas de Baterías Automotrices
Esta máquina verifica la presencia de los filtros ubicados en el mainfold en las tapas de Baterías Automotrices, así como el correcto nivel de filtrado por medio de la medición del flujo de aire que pasa a través de estos a una misma presión, el cual corrobora que se encuentre dentro de los límites establecidos según el modelo del filtro y/o tapa. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES La capacidad de Prueba es de 350 Piezas por Hora, con una duración de prueba de 3 segundos En forma automática, este equipo acepta o rechaza las tapas, las cuales son separadas según su resultado Tiene un mecanismo manual para ajustar los sensores a la posición de los filtros en las diferentes tapas La Máquina cuenta con un Display que muestra los criterios de prueba y los contadores de los resultados PRINCIPIO DE MEDICIÓN Este equipo cuenta con 2 instrumentos que son los principales para la prueba. Uno de estos instrumentos controla la presión dentro de la cámara de prueba y el otro equipo realiza la medición de flujo de aire que sale de la misma y que pasa a través del filtro.